Przemysł 4.0

Bosch Rexroth stawia na Przemysł 4.0

By  | 
Od końca lat dziewięćdziesiątych obserwujemy postępującą integrację ludzi oraz informacji za pośrednictwem Internetu. Tak jak dziś za pomocą Facebooka miliardy ludzi ze wszystkich zakątków świata wymieniają między sobą informacje, tak w przyszłości dzięki Internetowi będą się ze sobą komunikować inteligentne urządzenia. I dokładnie tak samo, jak ludzie planują wspólne przedsięwzięcia, za pośrednictwem Facebooka, podobnie w przyszłości swoje działania będą koordynować zintegrowane urządzenia.

Tzw. Internet rzeczy stwarza nowe możliwości w niemal wszystkich aspektach życia. Samochody wymieniające ze sobą dane przez Internet zapobiegając w ten sposób wypadkom oraz korkom, termostaty urządzeń grzewczych wykrywające, czy właściciel jest aktualnie w drodze do domu i odpowiednio wcześniej podwyższające temperaturę w pomieszczeniach, lodówki kontrolujące stan zapasów i generujące zamówienia.

To już jest rzeczywistość, a nie tylko wizja przyszłości. W obrębie Internetu rzeczy, Przemysł 4.0 jest zbiorczym pojęciem oznaczającym integrację inteligentnych maszyn w celu zwiększenia wydajności produkcji.
Kamienie milowe w zakresie rewolucji przemysłowej
Dlaczego mówi się o czwartej rewolucji przemysłowej? W dotychczasowej historii przemysłu nowe technologie już trzy razy fundamentalnie zmieniały zasady gry:
  • „  Przemysł 1.0 – mechanizacja; wynalezienie silnika parowego wprowadziło produkcję w erę industrializacji.
  • „  Przemysł 2.0 – elektryfikacja; elektryczność wyparła silniki parowe. Linie produkcyjne po raz pierwszy umożliwiły wytwarzanie towarów w dużych seriach.
  • „ Przemysł 3.0 – cyfryzacja; coraz bardziej wydajne procesory umożliwiły sterowanie maszynami za pomocą oprogramowania. Dzięki temu maszyny zyskały większą wydajność, precyzję i elastyczność, a proces cyfryzacji umożliwił osiągnięcie coraz wyższych stopni automatyzacji. Zaczęły powstawać systemy planowania i kontroli, których celem była koordynacja działań w obrębie produkcji.
  • „ Przemysł 4.0 – tworzenie sieci (networking); Przemysł 4.0 integruje ludzi oraz sterowane cyfrowo maszyny z Internetem i technologiami informacyjnymi. Materiały produkowane lub wykorzystywane do produkcji można zawsze zidentyfikować, mają one także możliwość niezależnego komunikowania się między sobą.
Przepływ informacji jest realizowany w pionie: z poszczególnych komponentów do działu IT przedsiębiorstwa oraz z działu IT do komponentów. Drugi kierunek przepływu informacji jest realizowany w poziomie: pomiędzy maszynami zaangażowanymi w proces produkcji a systemem produkcyjnym przedsiębiorstwa.
Pojęcie Przemysłu 4.0 oznacza zatem unifikację świata rzeczywistego maszyn produkcyjnych ze światem wirtualnym Internetu i technologii informacyjnej. Ludzie, maszyny oraz systemy IT automatycznie wymieniają informacje w toku produkcji – w obrębie fabryki oraz w obrębie różnych systemów IT działających w przedsiębiorstwie. Przemysł 4.0 obejmuje cały łańcuch wartości: od złożenia zamówienia i dostarczenia komponentów dla trwającej produkcji, aż do wysyłki towaru do klientów i usług posprzedażnych.
Środowisko Przemysłu 4.0 wspiera załogę jak nigdy dotąd zapewniając dostęp do praktycznie każdej przydatnej informacji, w dowolnym czasie, z dowolnego miejsca, co umożliwia ekonomiczną produkcję zindywidualizowanych wyrobów i krótkich serii. Producenci, którzy wdrażają rozwiązania Przemysłu 4.0 mogą obniżyć koszty produkcji i w bardziej elastyczny sposób reagować na zapytania klientów, czyli zyskują istotną przewagę nad konkurencją.
Zalety Przemysłu 4.0
Dzięki usieciowieniu produkcji, przedsiębiorstwa mogą produkować bardziej ekonomicznie i szybciej reagować na indywidualne potrzeby klientów. Czas poświęcony na dostosowanie maszyn do nowych wymogów jest zredukowany do minimum, a równocześnie następuje wzrost elastyczności.
Narzędzia produkcyjne mogą (w większości przypadków) same modyfikować swoje działanie, przystosowując się do nowych zadań – wystarczy zastosować odpowiednie polecenie programu do obsługi maszyn. Polecenie automatycznie włącza także moduły potrzebne do wykonania danego procesu i wyłącza te już niepotrzebne. Dzięki temu producenci mogą realizować zamówienia nisko seryjne, a nawet produkować pojedyncze sztuki po kosztach standardowej produkcji seryjnej.
Oznacza to zwiększenie wydajności produkcji, ponieważ wszelkie przypadki obniżania efektywności oraz marnotrawstwa są wykrywane dzięki większej przejrzystości łańcucha wartości, a to z kolei umożliwia producentowi zdobycie decydującej przewagi konkurencyjnej.
Nowe, innowacyjne systemy produkcji nie tylko wykazują wyższy stopień integracji funkcjonalnej. Także dane generowane przez te systemy stają się łatwiej dostępne, a przez to użyteczne.
W związku z tym Przemysł 4.0 pozwala tworzyć nowe modele biznesowe. Wyzwanie polega na dostrzeżeniu tych nowych modeli i jak najszybszym ich wdrożeniu oraz skoncentrowaniu się na wykorzystaniu korzyści ekonomicznych, jakie oferują.
Od łańcucha do sieci tworzenia wartości dodanej
W oparciu o kompleksowe produkty będą powstawać sieci wartości, w których systemy IT oraz linie produkcyjne producentów maszyn oraz ich dostawców automatycznie będą wymieniać ze sobą dane. Efektem tego będzie przeniesienie na wyższy poziom modelu produkcji „just-in-time ”. W obrębie sieci wartości przedsiębiorstwa będą wymieniać się między sobą danymi w celu zwiększenia wydajności produkcji w całym łańcuchu wartości. Co to oznacza w praktyce? Tylko ci producenci, którzy we właściwym czasie przygotują się na nadejście Przemysłu 4.0, będą mogli integrować się w sieci wartości i w dalszej perspektywie utrzymać klientów oraz dostawców. Czy tego chcemy czy nie, Przemysł 4.0 jest kolejnym nieuniknionym krokiem w przemyśle. Firmy wdrażające od początku małymi krokami „networking” uczą się go i biorą aktywny udział w kształtowaniu zmian. Przy okazji firmy te zyskują przewagę nad konkurencją i zabezpieczają w ten sposób swoją przyszłość.
Rozproszone sterowanie
Rozproszone, inteligentne komponenty automatyki to komponenty wyposażone we własne mikroprocesory i oprogramowanie. Rozproszone, inteligentne napędy potrzebują jedynie polecenia z systemu sterującego, aby wykonać określony ruch lub sekwencję ruchów. Samodzielnie kontrolują wszystkie ruchy. Im więcej funkcji zostanie przeniesionych do oprogramowania, tym elastyczniej elementy wykonawcze potrafią adaptować się do nowych wymogów. Przystosowanie maszyn do nowych warunków nie odbywa się już, tak jak dawniej, za pomocą wkrętaków, lecz poleceń programu.
Rezygnacja z szaf sterowniczych
IndraDrive Mi to przykład połączenia elektroniki napędu i technologii silników tworzącego integralny system napędowy. Komponenty szafy sterowniczej zostały zintegrowane w modułach IP65.
Dzięki temu producenci maszyn mogą montować i przygotowywać moduły do użytkowania bez stosowania szaf sterowniczych. Umożliwia to łatwą integrację w ramach istniejących linii produkcyjnych.
Pozostałe korzyści napędów IndraDrive Mi to:
  • „  oszczędność powierzchni przeznaczonej dotychczas na szafy sterownicze: do 100%,
  • „  redukcja okablowania: do 90%,
  • „  redukcja zużycia energii do chłodzenia szaf: do 100%.
Otwarte standardy
Inteligencja rozproszona w Przemyśle 4.0 wymaga otwartych standardów w obszarach komunikacji i oprogramowania. Przemysł 4.0 oznacza zmierzch standardów będących własnością poszczególnych producentów.
Jesteśmy głęboko przekonani, że tylko standardy neutralne mają przed sobą przyszłość. Firma Bosch Rexroth stosuje otwarte standardy znane pod pojęciem Open Core Engineering od momentu, gdy zostały one zdefiniowane.
Przed nami stoi nowe wyzwanie. Dotychczas otwarte standardy dotyczyły poziomu maszyn. Wraz z rozwojem Przemysłu 4.0 maszyny będą dzielić się informacjami także ze światem IT.
Najważniejszy jest człowiek
W przeciwieństwie do wcześniejszych koncepcji, jak np. CIM (Computer Integrated Manufacturing, czyli Komputerowo Zintegrowane Wytwarzanie), Przemysł 4.0 nie ma na celu tworzenia fabryk, w których ludzie zostają zastąpieni przez roboty. Przemysł 4.0 sprawia, że fabryki stają się lepszym miejscem pracy. Ludzie są niezmiennie najważniejsi, a dzięki nowym rozwiązaniom otrzymają znacznie większe wsparcie niż do tej pory.
Nowoczesna linia produkcyjna w Homburgu
Firma Bosch Rexroth jest również użytkownikiem koncepcji Przemysłu 4.0. Na linii produkcyjnej w Homburgu montuje ponad 200 różnych wariantów zaworów hydraulicznych przy użyciu jednej uniwersalnej linii produkcyjnej bez konieczności modyfikowania maszyn. Poszczególne elementy oraz etapy produkcji są identyfikowane za pomocą chipów RFID. W ten sposób dziewięć stacji linii produkcyjnej rozpoznaje, jaki kolejny krok jest konieczny w procesie montażu. System sterowania maszyny (PLC) otrzymuje odpowiedne informacje z serwera. W procesie zindywidualizowanej produkcji do każdej stacji dostarczana jest wymagana liczba potrzebnych części. Dodatkowo linia produkcyjna oferuje także wsparcie dla pracowników. Pracownik logując się na danym stanowisku roboczym za pomocą technologii Bluetooth widzi na ekranie instrukcje dotyczące danego wariantu produktu, a także kolejny krok – w języku preferowanym przez pracownika oraz w sposób dostosowany do jego kwalifikacji. To także ma wpływ na wyższą jakość produktu finalnego.
EK19a-05.16

Obiekt w Malczycach W ramach projektu Regionalnego Zarządu Gospodarki Wodnej we Wrocławiu firma Bosch Rexroth dostarczyła do generalnego wykonawcy, na obiekt w Malczycach, kompletne napędy jazu oraz śluzy. Projekt ten powiększa nasz dorobek ponad 20 obiektów infrastrukturalnych potwierdzając tym samym nasze kompetencje i wiarygodność firmy Bosch Rexroth jako partnera w tym zakresie.

Hamownia silnikowa w Pratt & Whitney w Rzeszowie Platforma do obsługi silników samolotowych na nowo wybudowanej hamowni silnikowej w Pratt & Whitney w Rzeszowie. Firma Bosch Rexroth odpowiedzialna była za dostawę kompletnego systemu napędu platform obejmującego zasilacz hydrauliczny, siłowniki, sterowniki z oprogramowaniem, szafę sterowniczą oraz montaż.

Hamownia silnikowa w Pratt & Whitney w Rzeszowie
Platforma do obsługi silników samolotowych na nowo wybudowanej hamowni silnikowej w Pratt & Whitney w Rzeszowie. Firma Bosch Rexroth odpowiedzialna była za dostawę kompletnego systemu napędu platform obejmującego zasilacz hydrauliczny, siłowniki, sterowniki z oprogramowaniem, szafę sterowniczą oraz montaż.

Terminal promowy w Świnoujściu Przykładem ożywienia na rodzimym rynku stoczniowym i żeglugi morskiej jest zrealizowany przez firmę Bosch Rexroth projekt obejmujący wybudowanie terminala promowego w Świnoujściu. W ramach projektu firma Bosch Rexroth dostarczyła siłowniki, zasilacze, bloki, system sterowania do systemów napędowych pomostu dziobowo-rufowego oraz bocznego.

Terminal promowy w Świnoujściu
Przykładem ożywienia na rodzimym rynku stoczniowym i żeglugi morskiej jest zrealizowany przez firmę Bosch Rexroth projekt obejmujący wybudowanie terminala promowego w Świnoujściu. W ramach projektu firma Bosch Rexroth dostarczyła siłowniki, zasilacze, bloki, system sterowania do systemów napędowych pomostu dziobowo-rufowego oraz bocznego.

Ciagnik firmy Farmtrac Ciągniki serii 600 i 7000 firmy Farmtrac wyposażone są w komponenty hydrauliczne Rexroth do pierwszego montażu z wykorzystaniem zaworów hydraulicznych pracujących w układzie otwartym zasilanych z wykorzystaniem pomp zębatych.

Ciagnik firmy Farmtrac
Ciągniki serii 600 i 7000 firmy Farmtrac wyposażone są w komponenty hydrauliczne Rexroth do pierwszego montażu z wykorzystaniem zaworów hydraulicznych pracujących w układzie otwartym zasilanych z wykorzystaniem pomp zębatych.

Tak wygląda Przemysł 4.0 w praktyce: człowiek, maszyna i proces są ze sobą zintegrowane. W efekcie otrzymujemy elastyczną i ekonomiczną produkcję 200 wariantów zaworów hydraulicznych. Jeśli porównać to liczbowo do dotychczasowych linii produkcyjnych, nowa linia oznacza o 10% wyższą wydajność produkcji i o 30% niższe rezerwy materiałów.

Źródło: Bosch Rexroth Polska

Leave a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *