Logistyka produkcji

Zapobieganie błędom w procesie produkcyjnym

By  | 

Zapobieganie błędom w procesie produkcyjnym.

Jak działa Poka Yoke?

Optymalna produkcja wymaga zachowania wysokich standardów jakości. Można to zrealizować dzięki ukierunkowanemu zarządzaniu błędami za pomocą Poka Yoke jeszcze w trakcie procesu.

yoke

Cała produkcja musi stać się przejrzysta tak, aby widoczny był każdy poszczególny krok. W zakresie zapobiegania błędom można w ten sposób odpowiednio wcześnie zidentyfikować typowe źródła błędów i podjąć odpowiednie środki zaradcze.
To pozwala na bezpieczeństwo produkcji, umożliwia szybkie wdrożenie działań korekcyjnych i błyskawiczne dostosowanie do zmiennych wymogów. Ta przejrzystość i elastyczność zapewniana jest przez odpowiednie czujniki.

Proces Poka-Yoke: identyfikacja, implementacja i kontrola

Krok 1: Identyfikacja miejsc powstawania problemów

Typowymi źródłami błędów są brak części lub obecność niewłaściwych części, nieprawidłowa ocena kolorów, nieprawidłowy przebieg montażu lub ręczne wprowadzanie danych i ustawień maszyn. Trzeba je rozpoznać i zlikwidować.

Typowe źródła błędów

Zrzut ekranu 2015-12-21 o 16.47.48

Krok 2: Implementacja rozpoznawania błędów

W celu unikania błędów czujniki i systemy wizyjne sprawdzają, czy wszystkie fazy procesu zostały prawidłowo wykonane.
Kontrola położenia, koloru i materiału

Jeśli istnieje potrzeba kontroli obiektów i ich pozycji, stosowane są na przykład czujniki do pomiaru położenia i odległości. Na przykład liniowe przetworniki położenia sprawdzają prawidłową pozycję narzędzi. Natomiast wszystkie ruchy obrotowe kontrolują systemy do pomiaru położenia kodowane magnetycznie.
Czujniki optoelektroniczne rozpoznają odpowiedni kolor, właściwy materiał lub różnice tekstury. Za pomocą czujników wizyjnych przeprowadza się różne zadania kontrolne w jednym kroku kontrolnym. Rejestrują one niezawodnie obecność lub brak jakiejś części lub cechy, kontrolują jej pozycję i rozmiar oraz weryfikują różne kody.

Zrzut ekranu 2015-12-21 o 16.49.54

Krok 3: Sterowanie odchyleniami

Jeśli kontrolowany obiekt odbiega od zadanego wzorca, wówczas dostępne są trzy metody sterowania odchyleniami: poprawa, ponowna kwalifikacja lub usunięcie. Do tego celu wykorzystywane są systemy RFID.
RFID rejestruje każdą fazę procesu: wszystkie zastosowane elementy produkcyjne, wszystkie wykorzystane materiały i środki eksploatacyjne wraz z czasem, miejscem i przebiegiem. Informacje dotyczące wykonania, procesu i pochodzenia dokumentowane są automatycznie.

Wszystkie informacje dostępne są w czasie rzeczywistym. To umożliwia kompletne śledzenie i korekty w bieżącym procesie. Wadliwe produkty są usuwane z dalszego procesu: ponownie kontrolowane, poprawiane lub odrzucane. W przypadku poprawy są one z powrotem wprowadzane do produkcji. Już wykonane etapy są pomijane.
Identyfikowalność pozwala na tworzenie prostych metod produkcyjnych, upraszcza dostawy Just-in-time i zapewnia jakość produktów. Dzieje się tak dlatego, że system RFID zapewnia przejrzystość, to znaczy kompletny wgląd na wszystkie poziomy produkcji.

Zrzut ekranu 2015-12-21 o 16.53.16

System RFID gwarantuje usuwanie wadliwych produktów w celu ich poprawienia, ponownej kwalifikacji lub odrzucenia.

Źródło: BALLUFF

Leave a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *