Przemysł 4.0

Uniknąć pułapek: Pięć największych przeszkód na drodze do wprowadzenia IIoT

By  | 

Przemysł 4.0, przemysłowy Internet Rzeczy czy fabryka przyszłości: coraz więcej użytkowników przemysłowych myśli o cyfryzacji operacji produkcyjnych. Nie istnieje żadna magiczna formuła dla tej transformacji. Ale po drodze lepiej nie popełnić wszelkich możliwych błędów. Firma Bosch Rexroth ma za sobą już przeszło pięć lat doświadczenia we wprowadzaniu koncepcji Przemysłu 4.0, zdobytego jako efekt działalności własnej oraz innych firm. W ramach tego procesu, specjaliści firmy w dziedzinie automatyki zidentyfikowali pięć największych przeszkód, które utrudniają wprowadzenie IoT i zwiększają jego koszty.

Pięć największych przeszkód na drodze do wprowadzenia IIoT:

1. Brak planowania: gromadzenie danych bez jakichkolwiek efektów

Dane to punkt wyjściowy produkcji usieciowanej i ciągłego doskonalenia. Brzmi nieźle. Ale użytkownicy nadal są skłonni do korzystania z dużej liczby czujników i gromadzenia miliardów bitów danych, które są następnie analizowane za pomocą standardowego oprogramowania informatycznego. Problem: Standardowe oprogramowanie nie rozpoznaje określonych maszyn i procesów i daje tylko pozornie istotne rezultaty. Aby naprawdę wiedzieć, które informacje się liczą, pracownicy muszą brać udział w procesie i mieć możliwość dzielenia się swoją wiedzą i doświadczeniem. Głównym sposobem poprawy przejrzystości wszystkich procesów jest wizualizacja informacji. Pracując w układzie zamkniętym, pracownicy mogą identyfikować naprawdę ważne wyniki i optymalizować proces pomiaru. Doświadczenie jednak pokazuje: Nie wystarczy skupiać się na produkcji. To raczej całościowe podejście dostarcza dodatkowe informacje dotyczące logistyki, zakupu, rozwoju oraz wszelkich innych funkcji firmy.

2. Przecenianie swoich możliwości: mieć wszystko od razu

Niektórzy użytkownicy chcą zrobić wszystko za jednym zamachem, wprowadzając koncepcję Przemysłu 4.0 w jednym głównym projekcie i korygując w tym samym czasie wszelkie niedociągnięcia. To dość niepewne podejście, które znacznie komplikuje proces. W rezultacie, bezpośrednie określenie przyczyn i skutków staje się trudne. Ponadto, takie podejście często prowadzi do przeinwestowania, tworząc szybko wrażenie, iż transformację cyfrową można przejść wprowadzając jedynie nowe systemy i maszyny. Okazuje się jednak, że podejście, które obejmuje wiele małych kroków jest najbardziej efektywne. W projektach pilotażowych wyniki można określać w sposób konkretny i optymalizować w ramach krótkich działań zamkniętych. Jednocześnie proces ten stopniowo wprowadza pracowników w temat i zwiększa ich zaangażowanie. Takie projekty pilotażowe często pokazują, że dostępne maszyny i systemy można w łatwy sposób łączyć na dalszym etapie, dzięki czemu mogą one być nadal wykorzystywane – oznacza to oszczędność czasu i pieniędzy.

3. Niewłaściwe podstawy: Korzystanie z nieodpowiedniego standardu

Niektórzy producenci maszyn oraz użytkownicy końcowi zbyt wcześnie wybierają standard na przyszłość. To działanie nieprzemyślane, bo normy w Przemyśle 4.0 ulegają ciągłym zmianom. Jedyną pewną rzeczą jest sama zmiana. Maszyna przygotowana na przyszłość musi być połączona i nie może spełniać jedynie aktualnych norm, ale umożliwiać łatwą modyfikację w odpowiedzi na przyszłe zmiany. Użytkownicy mogą zabezpieczyć swoje wcześniejsze inwestycje jedynie poprzez otwartość i elastyczność.

4. Wynaleźć koło od nowa: programowanie wszystkiego samodzielnie

Można ich znaleźć w wielu firmach: majsterkowicze, którzy wynajdują idealnie dopasowane rozwiązania na wewnętrzne potrzeby. To ryzykowna propozycja. Takie podejście pochłania ogromne ilości czasu i pieniędzy. Samo sporządzanie dokumentacji własnego rozwiązania trwa w nieskończoność, nie wspominając nawet o tym, że standardowe rozwiązania są znacznie bardziej przyjazne dla użytkownika. Za pomocą tych rozwiązań użytkownicy mogą łączyć maszyny w ciągu kilku godzin i centralnie zarządzać wszystkimi urządzeniami IoT w swojej sieci. Jeszcze jeden ważny wniosek: Mieszanie funkcji maszyn i IoT w systemie sterowania maszyny wywołuje niepotrzebne komplikacje. Opcje aktualizacji są ograniczone ze względu na konieczność zapewnienia bezpieczeństwa oraz certyfikację. Z tego powodu, większy sens ma obsługiwanie funkcji IoT za pomocą systemów dedykowanych i skupianie się na komunikacji w czasie rzeczywistym pomiędzy systemami.

5. Nic się nie stanie: lekceważenie względów bezpieczeństwa

Te liczby dają do myślenia: Ponad połowa ankietowanych firm przyznaje, że nie czują się przygotowane do obrony przed atakami wymierzonymi w ich systemy IoT. 94% z nich przewiduje, że ich podatność na ataki jeszcze wzrośnie. Mają rację! Istnieją sprawdzone procesy w zakresie bezpieczeństwa informatycznego, które można szybko i łatwo rozszerzyć na produkcję, jak np. segmentacja sieci oraz zabezpieczenia firewall. Szczególnie przydatne są instrumenty, za pomocą których użytkownicy mogą centralnie zarządzać wszystkimi systemami IoT i jednocześnie instalować aktualizacje zabezpieczeń we wszystkich lokalizacjach na całym świecie. To działanie zabezpiecza operacje realizowane w ramach produkcji usieciowanej, a użytkownicy mogą zająć się swoją pracą z czystym sumieniem.


Wydajność, precyzja, bezpieczeństwo i energooszczędność to cechy charakteryzujące napędy i sterowania firmy Bosch Rexroth, które wprawiają w ruch maszyny i urządzenia każdego formatu. Przedsiębiorstwo posiada szerokie doświadczenie w aplikacjach mobilnych, maszynowych i projektowych, jak również automatyzacji przemysłu. Doświadczenie to wykorzystuje przy opracowywaniu innowacyjnych komponentów, indywidualnych rozwiązań systemowych oraz usług. Bosch Rexroth oferuje swoim klientom kompleksowe rozwiązania z zakresu hydrauliki, napędów elektrycznych i sterowań, przekładni oraz techniki przemieszczeń liniowych i montażu. Przedsiębiorstwo, obecne w ponad 80 krajach, osiągnęło w 2017 roku obroty w wysokości 5,5 mld euro przy zatrudnieniu na poziomie 30 500 pracowników.

Więcej informacji: www.boschrexroth.pl.

Grupa Bosch jest wiodącym w świecie dostawcą technologii i usług. Zatrudnia około 400 500 pracowników na całym świecie (wg danych z 31 grudnia 2017) i wygenerowała w 2017 roku obrót w wysokości 78 mld euro. Firma prowadzi działalność w czterech sektorach: Mobility Solutions, Industrial Technology, Consumer Goods, and Energy and Building Technology. Grupę Bosch reprezentuje spółka Robert Bosch GmbH oraz około 440 spółek zależnych i regionalnych w 60 krajach świata. Z uwzględnieniem dystrybutorów i partnerów serwisowych, Bosch jest obecny w ok. 150 krajach na świecie. Rozwój, produkcja oraz sieć sprzedaży na całym świecie stanowią podstawę dalszego wzrostu przedsiębiorstwa. W roku 2015 Bosch zgłosił ok. 5 400 patentów. Strategicznym celem Grupy Bosch jest dostarczanie rozwiązań dla świata zintegrowanego w internecie. Grupa Bosch zatrudnia 62,500 współpracowników w zakresie badań i rozwoju w 125 miejscach na całym świecie. Innowacyjne produkty i usługi Bosch poprawiają jakość życia, jednocześnie budząc entuzjazm użytkowników. Bosch tworzy technologię, która jest „bliżej nas”.
Więcej informacji: www.bosch.pl, www.bosch-prasa.pl oraz http://twitter.com/BoschPresse.


Kontakt dla czytelników:
mgr inż. Paweł Orzech
Tel.: (22) 738 18 76
E-Mail: pawel.orzech@boschrexroth.pl
www.boschrexroth.pl


 

Leave a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *