Druk 3D

Utalentowany Pan Szymon. Talent i druk 3D rewolucjonizują linie produkcyjne

By  | 

Szymon Grabowski to młody, zdolny technik, którego kariera zawodowa dopiero nabiera tempa. Kilka miesięcy temu rozpoczął pracę przy składaniu drukarek 3D. Dzisiaj tworzy narzędzia optymalizujące produkcję w międzynarodowej firmie technologicznej. Jak to osiągnął?

Talent, zdrowy rozsądek i druk 3D

Będąc synem krawcowej, Szymon nauczył się, że standaryzacja prowadzi donikąd. Teraz, bardziej niż kiedykolwiek wcześniej potrzebujemy rozwiązań skrojonych na miarę, dopasowanych do potrzeb i celów. To wyzwanie, z którym muszą zmierzyć się firmy na całym świecie. Na szczęście Szymon wyniósł z domu wiedzę oraz talent to projektowania użytecznych, dopasowanych do konkretnych rozwiązań rzeczy. Postanowił jednak zamienić maszynę krawiecką na drukarkę 3D.

Zdrowy rozsądek podpowiedział mu, że w druku 3D jest przyszłość. Technologie addytywne należą do  najszybciej rozwijających się sektorów światowej gospodarki. Szacuje się, że w samych latach 2018-2024 wzrost wyniesie ponad 23 proc. Można powiedzieć, że Szymon znalazł się w odpowiednim miejscu i w odpowiednim czasie, ale to tylko część prawdy. Przede wszystkich znalazł się tam, gdzie chciał, bo nie bał się wprowadzać zmian.

Jego historia z drukiem 3D rozpoczęła się w technikum elektrycznym. W szkolnym warsztacie stała drukarka. Prosta, tania konstrukcja typu FDM. Ta najbardziej popularna i niedroga technologia tworzenia wydruków przestrzennych była 10 lat temu jedyną, na jaką mogły pozwolić sobie szkoły.

Pomimo licznych ograniczeń, pozwalała tworzyć, istotne dla celów elektronicznych, wydruki brakujących części, obudów, zatrzasków i innych elementów kluczowych przy projektowaniu urządzeń elektronicznych. Dla Szymona to było odkrycie. Dzięki drukowi 3D mógł produkować małe partie elektroniki niemal bez ograniczeń. Po skończeniu szkoły postanowił związać się mocniej z tą technologią i poznać ją od podszewki.

Od linii produkcyjnej do R&D

Nie przez przypadek wybrał pracę w firmie Sinterit, będącej polskim producentem desktopowych drukarek 3D działających w technologii SLS. Tego typu urządzenia oferują znacznie większe możliwości, niż szkolne FDMy, ale ich produkcja nie należy do najłatwiejszych. Do tej pory na palcach jednej ręki można policzyć firmy, którym udało się opracować niewielkich rozmiarów drukarki 3D, które za pomocą wiązki lasera spiekają nylon i tworzą zaawansowane technicznie wydruki. Na szczęście Sinterit jest jedną z nich i działa w Krakowie.

Szymon rozpoczął pracę jako montażysta drukarek Lisa i Lisa Pro. Poznał dokładnie całą linię produkcyjną. Dzięki temu dość szybko zdał sobie sprawę, że część procesów można przyspieszyć i ulepszyć. Zmorą innowacyjnych branży, takich jak druk 3D jest brak standardowych narzędzi i rozwiązań. Nie ma sklepów z urządzeniami do kalibracji drukarek. Każda firma działająca w tym segmencie tworzy swoje rozwiązania. Najczęściej są to konstrukcyjne potworki, przypominające nieco pierwsze komputery osobiste. Kilka luźno połączonych układów elektronicznych, latające wszędzie kable i przerażająco brzydkie, za duże obudowy. Szymon postanowił udoskonalić te urządzenia. Nadać im nową formę, oraz bezpieczne i poręczne opakowanie. Celem było zapewnienie dłuższej, bezawaryjnej pracy. W ten sposób, z linii montażowej trafił wprost do działu R&D.

“Tester błędów”

Na pierwszy ogień poszedł “tester błędów”. Pod tą enigmatyczną nazwą kryje się drobne urządzenie o kluczowym znaczeniu. Osoby niewtajemniczone w arkana drukarek proszkowych (SLS) mogą nie wiedzieć, że druk odbywa się poprzez spiekanie proszku z tworzywa sztucznego (nylon), który jest przesypywany warstwa po warstwie z jednej do drugiej komory drukarki. W komorach znajdują się platformy przesuwające się w górę i w dół. Od ich prawidłowego funkcjonowania zależy m.in. właściwa gruba warstwy, która w przypadku Sinteritowych drukarek ma nawet, 0,75 mm wysokości. Zaprojektowany przez Szymona tester błędów jest poręcznym urządzeniem, które zastąpiło wielkie pudło stworzone z customowego opakowania urządzeń elektrycznych.

Stworzenie nowego urządzenia zajęło mi 12 godzin. W tym czasie przeprojektowałem elektronikę oraz narysowałem projekt obudowy – mówi Szymon. Gotowy projekt wydrukowałem na drukarce 3D Lisa oraz złożyłem. W efekcie udało mi się stworzyć zoptymalizowane urządzenie, gotowe do pracy tuż po dokręceniu ostatniej śruby – dodaje.

Temperatura pod kontrolą

Nieco bardziej zaawansowanym narzędziem jest tester pirometrów, czyli bardzo dokładnych czujników monitorujących temperaturę wewnątrz drukarki. Zapewnienie stałej temperatury jest kluczowe. Inaczej druk w technologii SLS nie jest możliwy. Przed przekazaniem drukarek klientom każdy z pirometrów jest dokładnie sprawdzany. Szymon zastał tester wyglądający jak kłębek kabli, które spinały ze sobą płytki drukowane. Jak nie trudno się domyślić, urządzenie takie łatwo można było uszkodzić, a wygoda z korzystania również dawała wiele do życzenia.

Po przeprojektowaniu przez Szymona, nowy tester zyskał więcej funkcjonalności, ale przede wszystkim niezawodność i pewność działania. Cały proces projektowania, drukowania oraz składania zajął 12 godzin, a w roli głównej oprócz Szymona wystąpiła znowu Lisa, drukując nową, poręczną obudowę.

Nie tylko elektronika

Pomimo swojej wiedzy i doświadczenia elektronicznego Szymon postrzega produkcję drukarek jako całościowy proces, w którym udoskonaleniu powinny podlegać wszystkie elementy. Nie tylko te zaawansowane technologicznie. Ale czczy wygląd końcówki do tuby z silikonem może mieć jakiekolwiek znaczenie?

Okazuje się, że tak. Dokładne i równomierne silikonowanie nie jest prostą sztuką, szczególnie w przypadku elementów wymagających bardzo precyzyjnej, ale też minimalistycznej aplikacji substancji uszczelniającej. Zamiast poświęcać czas na doskonalenie umiejętności poszczególnych pracowników taśmy produkcyjnej, Szymon zaprojektował spersonalizowaną końcówkę, dzięki której nakładanie warstwy silikonu na główną uszczelkę drukarek jest proste, niemal pozbawione ryzyka niepowodzenia.

Gdyby twórca “Zasad Naukowego Zarządzania” Frederic Taylor mógł zobaczyć pomysły Szymona, pewnie przyklasnąłby im z aprobatą. Innowacja ma wiele twarzy, ale nic nie zastąpi zdroworozsądkowego podejścia, szczypty talentu, ciężkiej pracy i odważnego korzystania z nowoczesnych rozwiązań, jak druk 3D.

Szymon ma tylko 23 lata i mimo, że romans z technologią addytywną nie trwa długo, zdobył wiedzę i swobodę poruszania się po zupełnie nowych obszarach. To znak dla innych, spragnionych wiedzy techników i inżynierów. Dzisiejszy świat otwiera wiele niedostępnych dla poprzednich pokoleń możliwości. Warto z nich korzystać, żeby zmieniać otaczającą nas rzeczywistość.


O Sinterit

Sinterit jest pierwszym producentem drukarek 3D do selektywnego spiekania laserowego, którego misją jest przyspieszenie rozwoju świata poprzez udostępnienie innowacyjnej technologii druku 3D SLS. Skoncentruj się na łatwości użycia, wszechstronności i dostępności, aby jutro mogło nadejść już dzisiaj. Firma została założona przez byłych pracowników Google z doświadczeniem w branży i od 2014 roku dostarcza niezawodne drukarki o wysokiej precyzji klientom na całym świecie. W ciągu trzech lat obecności Sinterit LISA na rynku wydrukowano wiele produktów 3D SLS. Więcej informacji znajdziesz na stronie www.sinterit.com. Śledź @Sinterit na Facebooku, Twitterze lub YouTube.

Więcej informacji:

Michał Krzak
Manager ds. Komunikacji, Sinterit
michal.krzak@sinterit.com
+48 667 720 320


 

Leave a Reply

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *